随着工业发展和自动化程度的提高，制造企业对质量检测提出了更为严格的要求。传统的人工检测在面对高昂的培训成本与不断攀升的人员流失率时已经难以大施拳脚，而且，人工检测的准确度极大地受到各种人为因素的影响。

在制造业中，部分质检工作还涉及到诸如物理强度、细小缺陷等难以用肉眼分辨的检测项，人工目检难以精准、高效地完成对这些复杂指标的检测。同时，在部分行业中也不乏对人体有害的工作场景。与之正相反的是，计算机视觉智能检测技术克服了人工质检的局限，具备低成本、高精准度等优势，已成为制造业质量检测的最佳选择。以“智”为眼，助力工业制造品控飞跃。

面面俱到，为精益制造添砖加瓦

01 慧眼识微，问题无所遁形

上图展示的是在某特钢厂，通过工业相机不停对生产线上的钢坯进行扫描，检测是否存在打包结等产品缺陷......以往这些都要依靠人工，不仅带来大量的人力资源负担，还容易出现风险盲区。现如今，由联想研究院上海分院推出的“工业智慧眼”系统能够全面取代人工目检，使工厂运作更加精准、流畅、省时。

联想晨星智慧眼是基于边缘计算设备与视觉智能检测算法，围绕工厂生产工艺流程，提供人员、物料、工序的图像识别、预警和联动系统，通过安装在工厂作业现场的各监控“眼”，实现对人员、设备、原料、环境的全方位实时监督，厂间瑕疵一目了然。一旦发现问题还将立即触发预警响应，真正做到事前预警，事中常态检测，事后规范管理，有效实现找出问题，保障生产的目标。

值得一提的是，该企业导入了联想晨星工业智慧眼系统后，将异常检出率从85%提升至99%，响应时间从10s降至2s，预期增招的异常监测业务人员需求降低了80%。

02 慧眼识异，实现自动化检测

随着汽车加工工艺技术的提升以及模块化趋势的呈现，如今的汽车除了具备更强大的功能外，也在不断为消费者提供各种个性化的选择，如车内饰的组合变化上。在当前的业务流程中，车辆内饰是否按照生产工单的需求完成，是通过人工的方式进行核对和确认的，车辆内饰风格包括仪表板总成，副仪表总成，方向盘总成，顶棚总成，地板总成等等，人工检测的弊端在于需要检测的细分项多，从而造成了较大的工作量，耗时长，效率低。

而联想晨星所提供的智能视觉内饰总装检测系统能够进行车内饰相关部件的错装漏装检查（颜色、形状、型号等），它通过多相机角度捕获所有待检测部件的图像，通过关键帧检测与部件匹配算法实现产线不停顿检测，每种内饰风格根据VIN号自动通过MES导入车辆工单数据，完成所有内饰总成的配色检测，确保颜色符合工单所配数据。

该系统可以极大程度地替代原有的人工目检，实现车辆生产的自动化检测，同时，检测准确率也得到了显著提升。通过一双“智能慧眼”，在产线不停的情况下，让企业能够快速且准确地检测出问题所在，即保障了品控，同时缩短了检测时间，提高检测效率。

03 慧眼识险，保障安全生产

在许多行业里拥有一双实时监测的智慧眼，它能够用来监控生产设备或重要零部件，当设备被观测到发生一定的问题，如形状、颜色异常等，系统就能自动告警，提醒相关人员进行设备或零件的更换，在某些HSE要求较高的应用场景中，相比起原有的人工目检要更为高效及安全。

以联想晨星工业视觉检测团队为某国营煤矿所做的煤矿刮板运输机链条变形检测系统为例，煤矿刮板传输机是煤矿日常生产中重要的生产工具。刮板链条在长期承受煤炭等重物下，会产生变形，最终断裂而影响输送作业。如果能在链条断裂前及时更换变形链条，则能够避免长时间的拆卸重组和清理工作，（变形链条更换作业难度较低，耗时较少（约30分钟左右）），从而避免链条断裂而造成的生产停滞，产能受到影响。

联想晨星工业视觉检测团队通过在现场布设高速3D相机实时采集链条点云数据，通过3D视觉动态测量算法，实时输出现场灰度图、3D点云图、异常链环长度计算值、异常报警信息等。检修班工作人员，通过移动终端远程查看检测的结果，有效组织后续运维工作，及时对链条进行更换，以减少矿井下人员作业时间，提升安全性，提高检测精度，有效规避链条断裂产生的矿井作业影响。

布设该系统后，检修班人员井下危险区作业时间节省90%，单次链条缺陷异常检测覆盖率提升至95%以上，每天综合检修覆盖率提升至99%以上，锻炼维修耗时从以前的20小时甚至更长降低为不超过半小时，将经济损失降到最低，可以说保安全和降成本两手抓。

相信在未来，智能检测将挑起检测业务的“大梁”，接替人工质检，提高工艺实时性与准确性，预防问题发生、优化工艺流程，从而切切实实地以“智”赋能，把好品质“大门”。